FTE102 (Fach) / Spritzgießen+Extrud. von Kunststoffen (Lektion)

Fertigungstechnik

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• Nennen Sie mindestens vier Spitzeneigenschaften von Kunststoffen.  geringes Gewicht, elastisches Verhalten, zähhartes, bruchsicheres Verhalten, gutes Arbeitsaufnahmevermögen, leichte, kostengünstige Verarbeitbarkeit, chemische Beständigkeit, günstiges Reibverhalten, gute thermische und elektrische Isolierung, Kombinierbarkeit mit anderen Werkstoffen.
• Nennen Sie die Möglichkeiten für das Recycling von Kunststoffen und gegebenenfalls Voraussetzungen hierzu.  Werkstoffliches Recycling: direkte Wiederverarbeitung, Kunststoffe müssen als sor- tierte Fraktion vorliegen; Rohstoffliches Recycling: Nutzung des Rohstoffes für Polymerentstehungsprozess,  ausreichender Kunststoffanteil; Energetisches Recycling: Nutzung der Kohlenwasserstoffanteile als Energielieferant,  keine Voraussetzungen.
• Warum können Thermoplaste im Gegensatz zu Duroplasten und Elastomeren meist mehrfach im schmelzflüssigen Zustand verarbeitet werden? Warum können Thermoplaste im Gegensatz zu Duroplasten und Elastomeren meist mehrfach im schmelzflüssigen Zustand verarbeitet werden?Die Kettenmoleküle in Elastomeren und Duroplasten sind durch Atombindungen mit-einander vernetzt. Diese können nicht durch Wärmezufuhr gelöst werden, ohne die Atombindungen zu zerstören. In Thermoplasten hingegen sind die Molekülketten durch Nebenvalenzen, wie Dispersionskräfte, Dipolkräfte oder Wasserstoffbrücken-bindungen miteinander vernetzt. Bei Erreichen einer bestimmten Erweichungstem-peratur lassen sich diese Nebenvalenzen meist lösen und die Molekülketten gleiten aufeinander ab. Bei der Abkühlung erstarrt der thermoplastische Kunststoff wieder.
• Erläutern Sie das strukturviskose Verhalten von Kunststoffschmelzen. Die Viskosität einer Kunststoffschmelze nimmt bei zunehmender Schergeschwindigkeit ab. In der Fließkurve ist zu erkennen, dass bei zunehmender Schubspannung die Scher-geschwindigkeit überproportional zunimmt.
• Wie erfolgt der Druckaufbau in Schneckenmaschinen? Fertigen Sie eine Skizze an. Druckaufbau in Schneckenmaschinen: Der Druckaufbau resultiert aus der Schleppströ-mung. Die sich drehende Schnecke schleppt die Schmelze mit und bewirkt damit einen kontinuierlichen Druckaufbau.
• Welche Arten von Strömungen ergeben sich in der Meteringzone einer Plastifizier- schnecke? Arten von Strömungen, die sich in der Meteringzone einer Plastifizierschnecke ergeben:Schleppströmung und Druckströmung überlagern sich zur Gesamtströmung.
• Erläutern Sie die Füllströmung in ein geschlossenes Werkzeug anhand einer Skizze. Füllströmung in ein geschlossenes Werkzeug:Die Werkzeugfüllung erfolgt mit Quellströmung. Sobald Schmelze die kalte Werkzeug-wand berührt, bildet sich eine erstarrte Randschicht. Die nachfolgende Schmelze fließt durch die plastische Seele zwischen den Randschichten hindurch und legt sich an der Fließfront an die Werkzeugwand.
• Was versteht man unter dem Memory-Effekt? Als Memory-Effekt bezeichnet man die Rückformung der Schmelze, nachdem ein ver-engter Werkzeug-Bereich durchströmt wurde. Es handelt sich um einen elastischen Ver-formungsanteil der Schmelze.
• Nennen und beschreiben Sie die Faktoren, die den Memory-Effekt beeinflussen. Strömungsgeschwindigkeit, Masse- und Werkzeugtemperatur, Werkzeuglänge.Der Memory-Effekt ist umso kleiner, je mehr Zeit für die Wärmebewegung zur Rück-formung der verzerrten Knäuel in die kugelige Form zur Verfügung steht. Dies ist der Fall, je länger das Werkzeug, je höher die Temperatur und je kleiner die Strömungs-geschwindigkeit ist.
• Beschreiben Sie den Ablauf eines Spritzgießzyklus. P> Werkzeug schließen und Plastifiziereinheit vorfahren,P> Einspritzen,P> Nachdrücken und Kühlen,P> Plastifizieren,P> Plastifiziereinheit zurückfahren,P> Werkzeug öffnen,P> Formteil auswerfen.
• Was versteht man unter Nachdruck? Unter Nachdruck versteht man einen Schmelzedruck, der nach dem Einspritzen bei gefüllter Kavität aufrechterhalten bleibt.
• Wann kann der Nachdruck abgeschaltet werden? Sobald keine Schmelze mehr in die Kavität hinein- oder aus der Kavität herausfließen kann, kann der Nachdruck abgeschaltet werden. Dies ist der Fall, wenn der Anschnitt eingefroren ist (Siegelpunkt).
• In welcher Phase des Spritzgießzyklus erfolgt das Plastifizieren? Das Plastifizieren erfolgt während der Abkühlphase im Anschluss an den Nachdruck. Mit offener Düse muss das Plastifizieraggregat vorgefahren sein, das heißt, die Düse liegt während des Plastifizierens am Werkzeug an. Mit der Verschlussdüse kann das Plastifizieraggregat vor dem Plastifizieren zurückgefahren werden.
• Erläutern Sie die Funktion des Staudrucks Der Staudruck hindert die Schnecke mit dem eingestellten Druck an der Rückwärts-bewegung. Der höhere Druck vor der Schneckenspitze bewirkt eine höhere Druckströ-mung in der Meteringzone, dadurch werden die Durchmischung und damit die Schmel-zehomogenität verbessert.
• Nennen Sie mindestens sechs Elemente der Schließeinheit und erläutern Sie deren Funktion. P Stützplatte: stützt den Schließmechanismus ab,P bewegliche Aufspannplatte: wird durch den Schließmechanismus bewegt und schließt das aufgespannte Werkzeug gegen die feste Aufspannplatte,P feste Aufspannplatte: ortsfeste Maschinenplatte, auf die die düsenseitige Werkzeug-hälfte aufgespannt ist,P Holme: übertragen die Schließkräfte zwischen Stützplatte und fester Aufspannplatte,P Schließmechanismus: Kniehebel und/oder Hydraulikzylinder, drückt die auswerfer-seitige Werkzeughälfte gegen die düsenseitige Werkzeughälfte,P Auswerfermechanismus: Hydraulikzylinder, der die Auswerfer im Werkzeug betä-tigt.
• Nennen Sie mindestens sechs Elemente der Plastifiziereinheit und erläutern Sie deren Funktion. P Zylinder: von außen beheiztes Rohr, in dem die Schnecke angeordnet ist,P Heizbänder: beheizen Zylinder von außen,P Schnecke: fördert, plastifiziert und homogenisiert den Werkstoff beim Plastifizieren, Druckaufbau durch axiale Verschiebung beim Einspritzen und Nachdrücken,P Schneckenantrieb: Drehantrieb zur Dosierung, Axialantrieb zum Einspritzen und Nachdrücken,P Granulattrichter: führt Granulatvorrat der Einzugszone zu,P Düse: bildet Übergang vom Zylinder zum Anguss-System des Werkzeugs, liegt wäh-rend Einspritzen und Nachdrücken am Werkzeug an,P Fahrantrieb: bewegt Plastifiziereinheit vor und zurück,P Rückströmsperre: verhindert das Zurückfließen von Schmelze in die Schnecken-gänge beim Einspritzen und Nachdrücken,P Verschlussdüse: verhindert das Austreten von Schmelze aus der Düse bei sehr dünn-flüssigen Schmelzen und bei Plastifizieren bei zurückgefahrener Plastifiziereinheit.
• Nennen Sie die Funktionen der Plastifiziereinheit. P Fördern, Aufschmelzen und Homogenisieren des Werkstoffes,P Bereitstellen des Einspritzvolumens,P Aufbau von Einspritz- und Nachdruck,P Anlegen und Abheben der Düse an das/vom Werkzeug.
• Was ist eine Rückströmsperre? Die Rückströmsperre ist ein Ventil, das die Schmelze beim Plastifizieren vor die Schne-ckenspitze durchströmen lässt, beim Einspritzen und Nachdrücken jedoch den Schne-ckenvorraum von den Schneckengängen abschließt. Dies geschieht durch einen axial verschiebbaren Ring, der beim Anliegen an einen Anschlagring abdichtet und beim Anliegen an der segmentierten Spitze Schmelze durchlässt.
• Wofür dient eine Verschlussdüse? Die Verschlussdüse verhindert das Austreten von Schmelze aus der Düse bei sehr dünn-flüssigen Schmelzen und beim Plastifizieren bei zurückgefahrener Plastifiziereinheit.
• Nennen Sie die Funktionen eines Spritzgießwerkzeuges. Formgebung, Schmelzeführung, Kühlung/Temperierung, Freistellen von Hinterschnei-dungen, Entformen/Auswerfen, Kraftaufnahme.
• Beschriften Sie die in Abbildung 32 angezogenen Elemente des dargestellten Spritz- gießwerkzeuges a Werkzeughöheb bewegliche Auswerferseitec feste Düsenseited Trennebene1 Führungsbuchse2 Führungsbolzen3 Formplatte Düsenseite4 Zentrierflansch5 Angussbuchse6 Kühlbohrungen7 Formplatte Auswerferseite8 Aufspannplatte Düsenseite9 Zwischenplatte10 Stützleisten11 Auswerferstift12 Auswerferbolzen13 Auswerferplatten (Halte- und Grundplatte)14 Rückdrückstift15 Zentrierhülse16 Aufspannplatte Auswerferseite
• Nennen Sie Vor-/Nachteile von Angussarten mit großem Anschnitt-Querschnitt. Vorteile:– geringer Druckverlust,– geringe Scherung der Schmelze,– lange Nachdruckwirkung,– geringere Schwindung der Teile,– günstige Fließgeometrie;–Nachteile:– Nacharbeit notwendig,– Automatisierung eingeschränkt.
• Beschreiben Sie die konstruktive Ausführung (Skizze) und die Vorteile eines Tunnel- angusses. Bei einem Tunnelanguss wird das Bauteil nicht in der Trennebene mit dem Angusskanal verbunden. Der Schmelzekanal führt durch einen kegelförmigen Kanal („Tunnel“) durch die Formplatte seitlich an die Kavität. Beim Öffnen des Werkzeuges oder beim Auswerfen bewegt sich das Bauteil aus der Kavität heraus, der Anschnitt wird mit der Schneidkante abgetrennt.Vorteile: keine Nacharbeit notwendig, Automatisierung uneingeschränkt möglich.
• Worin unterscheidet sich ein Isolierkanal vom Heißkanal? Isolierkanal Heißkanalunbeheizt beheiztgroßer Querschnitt kleiner Querschnittregelmäßige, angepasste Zyklen,friert sonst einzyklusunabhängigEntnahme nach Erstarren notwendig Aufheizen notwendig
• Wie wird die Kühlung eines Werkzeugkerns in der Regel ausgeführt? Es wird eine Fingerkühlung angewandt, bei der das Kühlmedium in eine Bohrung im Kern, z. B. in einem Rohr, möglichst nahe an die Oberfläche der Kavität herangeführt wird.
• Wie wird die Kühlung eines Werkzeugkerns in der Regel ausgeführt? Es wird eine Fingerkühlung angewandt, bei der das Kühlmedium in eine Bohrung im Kern, z. B. in einem Rohr, möglichst nahe an die Oberfläche der Kavität herangeführt wird.
• Nennen und beschreiben Sie zwei Möglichkeiten zur Entformung von Hinterschneidun- gen. Die gebräuchlichste Möglichkeit ist die Anwendung von Schiebern. Hierbei werden auf der Auswerferseite quer zur Öffnungsrichtung des Werkzeuges bewegliche Werkzeug-segmente angebracht. Bewegt werden diese Schieber über Schrägbolzen, die in der düsenseitigen Werkzeughälfte verankert sind. Die Schiebersegmente weisen Bohrungen auf, in die die Schrägbolzen eintauchen. Beim Öffnen und Schließen des Werkzeuges werden die Schieber entlang der schrägen Bolzen quer zur Trennebene bewegt.Eine weitere Möglichkeit ist die Anwendung von Faltkernen, mit denen innen liegende Hinterschneidungen in zylindrischen Teilen entformt werden können. Hierbei sind sechs Segmente auf einem konischen Kern angeordnet. Durch Herausziehen des Kerns bewegen sich die Segmente nach innen.
• Nennen und beschreiben Sie drei Regeln zur spritzgießgerechten Bauteilgestaltung. P Maximale Wanddicken:Durch schlechte Wärmeleitung steigt die Abkühldauer mit zunehmender Wanddicke überproportional stark an. Lunker und Einfallstellen können kaum vermieden wer-den.P Gleichmäßige Wanddicken, keine Massenanhäufungen:In Bereichen großer Wanddicke ist noch eine plastische Seele vorhanden, während Bereiche kleiner Wanddicke bereits vollständig erstarrt sind. In diese als Masse-anhäufung bezeichneten Bereiche kann keine Schmelze mehr nachgedrückt werden, Lunker und Einfallstellen sind die Folge. Zudem „ziehen“ dünne, schneller abküh-lende Bereiche die Schmelze ein, was zu Spannungen und damit Verwerfen und Ver-zug führt. Unterschiedlich große Querschnitte führen zu unterschiedlichem Fließen, sodass unterschiedliche Wanddicken unterschiedliche Fließfrontgeschwindigkeiten zur Folge haben. P Rundungen: Scharfe Ecken, Umlenkungen und Kanten führen zum einen zu Kerbwirkung durch  ungleichmäßigen Kraftfluss, zum anderen ist das Fließen der Schmelze beim Füllen der Kavität ungleichmäßig.P Entformungsschrägen:Durch Schwindung wird das Bauteil auf einem Kern festgeklemmt. Eine Entfor-mungsschräge ermöglicht die sichere Entformung mit begrenztem Kraftaufwand.
• Skizzieren und beschriften Sie eine Extrusionslinie Fertigung von Profilen schematisch mit allen Anlagenkomponenten. Extrusionslinie zur Fertigung von Profilen:
• Wodurch wird die Geometrie eines Profiles bestimmt? Geometrie des Extrusionswerkzeuges,Geometrie und Oberfläche der Kalibrierung,Geschwindigkeit der Schmelze beim Austritt aus dem Extrusionswerkzeug,Geschwindigkeit des Abzuges.
• Warum benötigt ein Extruder eine Kühlung des Zylinders? Durch die hochmolekulare Schmelze wird die Scherenergie beim Schmelzetransport in den Schneckengängen in einem hohen Maß in Wärme umgesetzt (Wärmedissipation). Ein Temperaturanstieg des Zylinders kann durch Gebläsekühlung verhindert werden.
• Skizzieren Sie die Schneckenkennlinie eines konventionellen Extruders und erläutern Sie, wie der Verlauf zustande kommt. Schneckenkennlinie eines konventionellen Extruders:Die Schneckenkennlinie beschreibt den Zusammenhang zwischen Massedurchsatz m bei steigendem Druck p. Der Druckaufbau ist dabei abhängig vom Fließwiderstand, den die Schmelze beim Durchströmen des Formungswerkzeuges überwinden muss. Mit offenem Extruder (kein Widerstand durch Werkzeug) erfolgt kein Druckaufbau, der Massedurchsatz ist maximal. Bei maximalem Widerstand (Extruder geschlossen) kann keine Schmelze austreten, es entsteht maximaler Schmelzedruck, Schlepp- und Druck-strömung gleichen sich aus.
• Erläutern Sie das Prinzip eines Nutbuchsenextruders. Die Einzugszone eines Nutbuchsenextruders ist mit Nuten versehen, die zur Extrusions-richtung hin auslaufen. In diesen Nuten verkeilt sich der granulatförmige Werkstoff, sodass dieser durch die Schneckenstege zwangsweise in Förderrichtung geschoben wird (Feststoff-Förderung). Diese Art der Förderung ist sehr effektiv, der höchste Druck wird am Ende der genuteten Einzugszone aufgebaut. Für eine hohe mechanische Festigkeit der Granulatkörner wird die Einzugszone als gekühlte Buchse ausgeführt.
• Skizzieren Sie den Druckverlauf in einem Nutbuchsenextruder zischen Einzugszone und Ende der Schnecke. Druckverlauf in einem Nutbuchsenextruder zwischen Einzugszone und Ende der Schnecke:
• Skizzieren Sie Schleppströmung, Druckströmung und Gesamtströmung im Schnecken- gang eines Nutbuchsenextruders. Schleppströmung, Druckströmung und Gesamtströmung im Schneckengang eines Nut-buchsenextruders:
• Was ist bei einem Extrusionswerkzeug für Profile mit unterschiedlich großen Quer- schnittbereichen zu beachten? Die unterschiedlichen Fließwiderstände führen zu unterschiedlicher Schmelzeaustritts-geschwindigkeit, die Herstellung eines gleichmäßigen Schmelzeprofils ist nicht mög-lich. Die Fließwiderstände müssen angepasst werden, Zonen mit kleinem Querschnitt werden kurz ausgelegt, Zonen mit großem Querschnitt lang.
• Skizzieren Sie ein Stegdornhalterwerkzeug schematisch. Stegdornhalterwerkzeug:
• Nennen Sie die Möglichkeiten für die Kalibrierung eines Rohres. Bei der Kalibrierung eines Rohres muss der Schmelzeschlauch gegen die gekühlte Kali-brierungswandung gedrückt werden. Dies geschieht entweder mit Druck oder mit Vakuum.Bei der Druckluftkalibrierung wird die Luft durch das Werkzeug in das Rohrinnere gebracht, der Innenraum wird durch einen Schleppstopfen abgeschlossen.Bei der Vakuumkalibrierung wird der Schmelzeschlauch über Vakuumbohrungen an die Kalibrierung angesaugt. Im Vakuumkalibriertank wirkt das Vakuum über das Kühl-medium. Das Rohr wird durch Kalibrierblenden gestützt, so lange, bis die erstarrte Randschicht dick genug ist.
• Wie werden Datenträgerfolien hergestellt? Beschreiben Sie das Verfahren und benen- nen Sie wesentliche Anlagenkomponenten. Dies ist nur mit der Flachfolienextrusion machbar.Anlagenkomponenten: Extruder, Breitschlitzwerkzeug, Glätt- und Kühlwalzwerk, Wanddickenmessung, Randbeschnitt, Aufwicklung.Mit dem Breitschlitzwerkzeug wird ein Schmelzefilm mit exakter Wanddickenvertei-lung extrudiert und direkt auf die Kühlwalzen gebracht. Die Walzengeschwindigkeit stellt dabei die Abzugsgeschwindigkeit dar. Die Wanddicke wird durch einen über die Breite hin- und herbewegten Sensor gemessen, das Signal dient zur Steuerung der Aktoren der flexiblen Lippe des Breitschlitzwerkzeuges. Nach Abschneiden des Unregelmäßigkeiten aufweisenden Randbereiches kann die Folie aufgewickelt werden.
• Wie werden Verpackungsfolien hergestellt? Beschreiben Sie das Verfahren und benen- nen Sie wesentliche Anlagenkomponenten. Verpackungsfolien müssen kostengünstig mit hohem Durchsatz hergestellt werden, die Oberflächengüte und Wanddickenverteilung spielt eine untergeordnete Rolle. Diese Merkmale weist die Blasfolienextrusion auf.Anlagenkomponenten: Extruder, Blaskopf (Wendelverteilerwerkzeug), Kühlring, Kali-brierkorb, Flachlegung, Abzugswalzen (Abquetschwalzen), Wendestangensystem, Leit-rollen, Aufwicklung.Der Schmelzeschlauch wird nach dem Austritt aus dem Blaskopf (in der Regel nach oben) zur Folienblase durch Innendruck aufgeblasen. Die Abzugswalzen schließen den Innenraum ab. Die Kühlung erfolgt durch Anblasen mit Kühlluft (Kühlring und Innen-lufttausch). Der Durchmesser wird mit dem Kalibrierkorb überwacht. Mit dem Wende-stangensystem wird dafür gesorgt, dass die unvermeidbaren Wanddickenunterschiede gleichmäßig auf dem Folienwickel verteilt werden.
• Für eine präzise Wanddicke weist das Breitschlitzwerkzeug drei Elemente auf. Beschreiben Sie diese. Für die hohe Wanddickengenauigkeit sind im Breitschlitzwerkzeug folgende Elemente verantwortlich:P Kleiderbügelverteiler und Staubalken zur Korrektur des Werkzeugwiderstandes,P flexible Lippe zur Steuerung des Werkzeugaustrittsspaltes, geregelt in Abhängigkeit von den gemessenen Wanddicken.
• Bei der Blasfolienextrusion sind geringe Wanddickenunterschiede kaum vermeidbar. Welche Schwierigkeiten können diese bereiten und wie werden sie beherrscht? Beim Aufwickeln der fertigen Folie würden sich kleine Wanddickenunterschiede zu großen Durchmesserunterschieden des Folienwickels aufsummieren, wenn diese immer an der gleichen Stelle des Folienwickels liegen. Durch Verteilen der Wanddickenunter-schiede über die gesamte Breite des Folienwickels entsteht eine gleichmäßig zylindri-sche Form. Diese Verteilung wird erreicht, indem die Folienflachlegung immer an einer anderen Stelle der Folienblase erfolgt. Hierfür rotieren Flachlegung und Abzugswalze um die Folienblase herum. Mithilfe eines Wendestangensystems wird die Folie zu den feststehenden Leitrollen und zur Aufwicklung geführt.
• Beschreiben Sie den Ablauf des Blasformens. Ablauf des Blasformens:Beim Blasformen wird ein Schmelzeschlauch nach unten hängend extrudiert. Sobald die richtige Länge erreicht ist, wird er von einem Werkzeug umschlossen und ein-gequetscht. Mit einem Blasdorn wird anschließend Druckluft in den Innenraum des Schmelzeschlauches geblasen, dieser wird dadurch an die gekühlte Werkzeugwand gedrückt und das Bauteil ausgeformt. Die abgequetschten Schlauchreste, die sogenann-ten Butzen, werden nach der Entformung abgetrennt.Bei kleineren Bauteilen wird das Werkzeug zum Schlauchkopf und mit dem einge-quetschten Schlauch zur Blasstation bewegt. Bei größeren Bauteilen ist das Werkzeug ortsfest, der Schlauch wird zeitgenau mit einem Speicherkopf oder mithilfe der Hand-habung des Schlauches bereitgestellt.
• Wie kann die Wanddicke eines Schlauchvorformlings an die Bauteilkontur eines Blas- formteiles angepasst werden? Der Schlauchkopf ist mit einer Pinole ausgeführt, der Schmelzeschlauch ergibt sich durch Umfließen dieser Pinole. Am Austrittsspalt ist die Pinole tellerförmig ausgeführt, sodass sich bei Auf- bzw. Abwärtsbewegung der Pinole eine Änderung des Austritts-spaltes und damit eine Änderung der Wanddicke des extrudierten Schmelzevorform-lings ergibt.
• Beschreiben Sie das Positiv-Thermoformen und die dabei entstehende Wanddicken- verteilung Positiv-Thermoformen und die dabei entstehende Wanddickenverteilung:Beim Positiv-Thermoformen wird ein erhabenes Werkzeug nach dem Erwärmen der Platte hochgefahren und anschließend das Vakuum erzeugt. Das Vakuum legt die Platte an die Werkzeugoberfläche an. Die Innenseite des Teiles wird konturgenau abgebildet. Der zuerst mit dem Werkzeug in Berührung kommende Bauteilbereich wird nicht mehr verformt, dieser Bodenbereich des Bauteils weist daher eine große Dicke auf. Die Wände werden entsprechend beim Hochfahren des Werkzeuges und beim Ausformen dünngezogen.
• Beschreiben Sie das Negativ-Thermoformen und die dabei entstehende Wanddicken- verteilung. Beim Negativ-Thermoformen wird die Platte nach dem Erwärmen mit Vakuum in das direkt unterhalb angeordnete Werkzeug hineingezogen. Die Außenseite des Bauteiles wird konturgenau abgebildet. Beim Hineinziehen in den Werkzeugraum wird die Platten-mitte stärker dünngezogen, beim Hineinziehen in Bauteilecken erfolgt dies verstärkt. Zum Rand hin bleibt die Platte dicker.
• Beschreiben Sie die Korrekturmaßnahmen beim Positiv- und Negativ-Thermoformen, um eine gleichmäßige Wanddicke zu erreichen. Korrekturmaßnahmen beim Positiv- und Negativ-Thermoformen, um eine gleichmä-ßige Wanddicke zu erreichen:Durch Vorstrecken wird eine gleichmäßigere Wanddickenverteilung erzielt. Beim Posi-tiv-Thermoformen erfolgt dies mit Vorblasen, wodurch die Plattenmitte dünner gezo-gen wird. Beim Negativ-Thermoformen erfolgt dies mit einem Reckstempel, sodass die Plattenmitte dicker bleibt.
• Beschreiben Sie, für welchen Zweck welche Werkzeugmaterialien angewandt werden. P Stahlwerkzeuge werden für große Serien und zum gleichzeitigen Ausstanzen der Fertigteile eingesetzt. Kühlbohrungen sorgen für gute Kühlung.P Aluminiumwerkzeuge werden für große und mittlere Serien genutzt, auch hier ermöglichen Kühlbohrungen eine gute Kühlung.P EP-Harzwerkzeuge kommen für kleinere Serien infrage. Zur besseren Leitfähigkeit wird das Harz mit Metall- oder Kunststoffpulver gefüllt, die Kühlung erfolgt mit ein-gegossenen Kühlrohren.P Holz-, Schaum und Gipswerkzeuge werden für Einzelstücke und Versuchsserien angewandt.
• Was sind die Vor- und Nachteile des Handlaminierens gegenüber dem Wickeln oder Tapelegen? Vor- und Nachteile des Handlaminierens gegenüber dem Wickeln oder Tapelegen:P Vorteile: Einfaches, investarmes Verfahren zur Herstellung von Einzelteilen und Kleinserien. Es werden keine Anlagen benötigt.P Nachteile: Arbeitsintensiv, da alle Schritte in Handarbeit durchgeführt werden. Geringere Faserdichten als beim maschinellen Wickeln oder Tapelegen. Vorgege-bene Faserrichtung kann nicht exakt eingehalten werden.
• Was wird unter dem Verfahren des Autoklavierens verstanden? Verfahren des Autoklavierens:Das Autoklavieren wird zum Aushärten laminierter Fasergelege angewandt (z. B. Flug-zeugteile). Das mit Harz getränkte Gelege wird zunächst zwischen Folien eingeschlos-sen und evakuiert, um Luft auszutreiben und eine gute Durchtränkung sicherzustellen. Dann wird das Laminat in einem Ofen (Autoklav) unter erhöhtem Druck und Wärme ausgehärtet. In Kombination mit automatisierten Laminierverfahren (Wickeln, Tapelegen) werden eine hohe Faserdichte und eine reproduzierbare Qualität der Bauteile erreicht.

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