Produktionsmanagement (Fach) / Produktionsmangement (Lektion)
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Produktionsmanagement
Diese Lektion wurde von simonxoxo erstellt.
- Was ist der Bullwip-Effekt und wie kann dem entgegengewirkt werden? - Aufschaukeln von Beständen in der Lieferkette - Kunde muss dafür zahlen - MAßnahme: Heijunka -> Bedarfglättung
- Was sind die Vorteile von Heijunka? - Flexibilität - Geringeres Risiko von Beständen - Geringere Bestände von Rohmaterial / Fertigmaterial - Kürzere Lieferzeiten - OrderToCash - Höhere Qualität (Fehlererkennung)
- Anforderungen für Heijunka - Basisstabilität im Prozess - Flexbilität der MA - Genaue Produktionspersonalplanung - Rüstzeitplanung / - optimierung - Organisierter Info-Fluss (Kunde zum Fließband)
- Wiederholhäufigkeit von Teilen in Bezug auf Kanban? X-Teile: Exakte Vorhersage -> gut mit Kanban Y-Teile: Bedingt vorhersagbar -> bedingt mit Kanban Z-Teile: nicht vorhersagbar -> kein Kanban
- Kanban Formel Bestandteile Y = Anzahl Kanbans / Transportbehälter SF = Sicherheitsfakter (Start = 0,6) D = Durchschnittsverbrauch pro Tag SM = Standardmenge pro Transportbehälter WBZ = Wiederbeschaffungszeit
- Vorteile von Kanban - Selbststeuerung - Minimale Bestände (Roh / Fertigmaterial) - DLZ sinkt
- Vorteile von teilautonomen Gruppen? - MA Motivation - Höhere Leistung d. Einzelnen / der Gruppe - Selbstorganisierung -> geringere Personalplanungsaufwand - Effizienzsteigerung - Flexbilität (z.B. bei Ausfall) - Weniger Routinetätigkeiten - Höhere Qualität
- Was ist die Idee von Just In Time? Anlieferung zur Zeit des Start von Auftrag -> Keine Lager
- Idee von Just in Sequence? Sequenz der Fertigung wird direkt von Zulieferer in Fertigung gebracht Zulieferer direkt bei Kunde -> Werk in Werk -> Satellit
- Was ist der Jidoka-Effekt? - Fehleridentifikation - Stop-Prozess - Ursachefindung / Abstellmaßnahme einführen - Sofortige Fehlerbehebung
- Merkmale eines One-Piece-Flows? - Niedrige Anlageneffizienz - Hohe Mitarbeitereffizienz
- Vor- / Nachteile von One-Piece-Flow? Vorteile: - Flexbilität - Kürzere Auslieferungszeiten - Hohe Qualität -Gute Skalierbarkeit - Werkereffizienz Nachteile: - Rel. geringe Gesamteffizienz - Hoher Investitionsaufwand
- Was sind Alltagsbeispiele von Kanban? USB, Bankkarte, Zapfsäule, Sim-Karte
- Was sind die 7 Verschwendungsarten? Transport, Bestände, Unnötige Bewegungen, Warten, Überproduktion, Übererfüllung, Nacharbeit + Kreativitätsverhinderung
- Was sind die 3 Mu's? Muda (Verschwendung) Muri (Ungeeigneter Workload) Mura (Unsichere, Unstetige Arbeitsbelastung)
- Was ist SMED und was sind die einzelnen Schritte? Single Minute Exchange of Die 1. Identifikation und Trennung interne und externe Rüstprozesse 2. Interne in externe Vorgänge umwandeln 3. Optimierung / Standarsierung der int/ext Rüstvorgänge 4. Justierungen beseitigen 5. Parallelisierung von Rüstvorgängen
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- Techniken von SMED? Klemmen, Standardgröße, externen justieren, schiebetische
- Was versteht man unter Kaizen? - Schrittweise Perfektionierung des Produkts oder des etablierten Prozess - Stetige Suche nach Verbesserung auf allen Ebenen
- Was sind die 5 zentralen Grundregeln von Kaizen? 1. Prozessorientierung: nicht nur reine Ergebnisorientierung, Prozessdokumentation & Verbesserung 2. Kundenorientierung: Unterteilung in interne (Zweigstelle in Betrieb) und externe Kunden (Endverbraucher) 3. Qualitätsorientierung: Ständige Optimierung der Qualitätsprozesse 4. Kritikorientierung: Kritik ist erwünscht, Verbesserungsvorschläge werden eingefordert, PDCA-Zyklus 5. Standardisierung: Verbesserung wird als Standard festgelegt, SDCA-Zyklus, ohne Standardisierung verpuffen Erfolge nach kurzer Zeit wieder
- Was ist die 5S-Methode? - Vorgehensweise in 5 Schritten um gesamtes Arbeitsumfeld von Verschwendungen zu befreien und für optimale Wertschöpfung vorzubereiten, Grundlage von Qualitätsprodukten: sauberes und ordentliches Arbeitsumfeld - Zie: Alle Arbeitsplätze ohne Suchen, lange Transportwege, ohne Wartezeiten (-> Verschwendungsfrei)
- Was sind die 5S? 1 Ordnung / Sortieren: Stelle fest was nicht gebraucht wird und wirf es weg -> Mehr Übersicht, Platzgewinn, Gedanken der Wertigkeit 2 Organisation / Systematisieren: Ein Platz für jedes und jedes an seinem Platz -> Sichtbar Ordnung schaffen mit Übersichtlichkeit, Bestandsreduktion, Stressverminderung, weniger Beschädigungen, Fehlervermeidung 3 Aufräumen / Sauber machen: Arbeitsbereich muss immer aufgeräumt und sauber sein -> Vorbeugende Wartung durch Mängelerkennung, Erhöhung der Arbeitssicherheit, MA-Motivation durch Wholbefinden, Werterhaltung 4. Standardisierung: Standardisierung in allen Bereichen um Wiedererkennung leichter zu machen -> Alle Vorteile aus vorangegangen Punkten aufrechterhalten, Raschere MA-Schulung, Jeder MA weiß was zu tun ist 5 Selbst-Disziplin: Entwicklung guter Arbeitseinstellung, schaffe und halte Regeln ein -> Ma stellen durch entsprechendes Handeln die erreichte Entwicklung sicher und arbeiten ständig weiter an Verbesserungen
- Was für Visualisierungen können umgesetzt werden? - Betriebsinfos - Statusanzeigen - Anzeigen zur Fehlerprävention - Zielerreichung - Kennzeichnung von Flächen - Hinweis und Warnschilder
- Was sind die 6 großen Verlustquellen? 1 Ungeplante Maschinenstillstände 2 Leerlauf und kleine STörungen 3 Nachabreit und Ausschuss 4 Einstellarbeiten und Einstellteile 5 Rüst / Werkzeugwechsel 6 TTaktzeitverlängerungen
- Was sind die Stützen der TPM ( Total predictive Maintenance)? - Beseitiung der 6 Verlustquellen bei Prod.-Anlagen - Autonome Instandhaltung - Geplantes Instandhaltungsprogramm - Schulung und Training - Instandhaltungsprävention
- Ziele des TPM? - Weniger Stillstände - Kurze Instandsetzungszeiten an MAschinen - Geringe Auswirkungen auf Feritungsfluss
- Wie erfolgt die Führung in einer Matrixorganisation? Werksleitung -> Führung / Ziele an Produktgruppenleiter (Stückzahlen o. Ä.) Werksleitung -> Führung / Ziele an funktionalen Gruppen (Produktion, Qualität, Vertrieb, Instandhaltung) (z.B. Prozesseffizienz, DLZvorgaben,...)
- Was sind die 3 Ebenen der Prozessentwicklung? 1 Organisation mit Primär (Sales & Marketing, Product Development, Order Processing, Product Support) Support-(Purchasing, Controlling, Finance, Personel and IT) und Managementprozessen 2 Primärprozesse in Teile aufgliedern 3 Aufgegliederte Teile durch Prozessbeschreibungen definieren
- Schritte bei der Swimlane-ERstellung? 1. Stakeholder herausfinden 2. Prozessschritte herausfinden 3. Prozessschritte über Bahnen ziehen 4. Prozesschritte in Lanes ziehen (nach Maximen) 5. Prozessschritte verbinden
- Was wird beim Scanning gemacht? Beobachtung neuer Technologien -> Identifizierung und Bewertung von technolog. Entwicklungen
- Was wird beim Sourcing gemacht? Scouts identifizieren und bewerten konkrete Informationen zu neuen Technologien
- Was wird beim Technologiemonitoring gemacht? Einführung und Nutzung eines Expertennetzwerks zur Sicherung des Wettbewerbsvorteils
- Wie kann Scanning, Monitoring und Scouting bzgl. Objekt, Dichte und Ergebnisse eingeordnet werden? Scanning: Technologisches Umfeld, ungerichtet und unfokusiert, globale Trends Monitoring: ausgewählte Technologiefelder, schwach fokussiert, Entwicklung in relevanter Szene Scouting: Bestimmte Technologien, gerichtet und stark fokussiert, Beschaffung detaillierter Technologieinformationen
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- Was sind die Gründe für Komplexität / Varianten? Kostendruck - Erhöhte Variantenanzahl - Höhere Aufwände - Geringerer Profit
- Was sind Gründe für Varianten? - Hoher Kostendruck - Einfache Erzeugung neuer Varianten - Resultate kaum zu durchschauen - Knde, Neue Gesetze
- Was sind Abwehrstrategien gegen Produktpiraterie? - Imitationsbarrieren (Know-How Kapselung(Mikrochip, Zerstörungsmechanismus), Produktkomplexität, Finanzielle Barrieren, Geheimhaltung(Chinese Walls, Dumme Zulieferer)) - Komplementärmaßnahmen (Verlängerte Serviceleistungen, Betreibermodelle, Integration von Produktionsschritten, Produktpakete anbieten) - Operative Maßnahmen: Lead Time, Competitor Outpacing, Paralleler Markteintritt, Release Management, Kontinierung
- Was sind die 10 TPS Methoden am House of Quality? 1. Bedarfsglättung (Heijunka) 2. Prozesssynchronisation (Heijunka) 3. Kanban-Steuerung 4. Gruppenarbeit / teilautonome Arbeitsgruppen 5. Anlieferung im Takt (JiT / JiS) 6. Stoppschild Qualität (Jidoka) 7. Poka-Yoke Fehlersicherheit 8. Mudas 9. 5S 10. Visuelles Management