Produktion (Fach) / Prozessgestaltung (Lektion)
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Entwurf von Ordnungen, nach welchen sich die einzelnen Produktionsprozesse in Raum und Zeit vollziehen
Diese Lektion wurde von JuliaEs erstellt.
- Wesentliche Komponenten der Durchlaufzeit Berabeitungszeit Rüstzeit Transportzeit Kotrollzeit Liege- oder Wartezeit Legerungszeit Ablaufbedingte Liegezeit Störungsbedingte Liegezeit Durch Mensch bedingste Liegezeit
- Durchlaufzeit als Ausgangspunkt der Kapazitätsdimensionierung Geeignet, wenn sich auftrende Schwankungen in präziser Form planen lassen: Massen- oder Großserienproduktion Unter den Verhältnissen einer Werkstattproduktion sollte die DLZ nicht als Inputgröße gewählt werden
- Durchlaufzeitsyndrom Kurzfristige Freigabe dringlicher Aufträge (z.B. fehlende Teile) Große Warteschlangen vor den Arbeitssystemen Hohe Werkstattbestände Verlängerte mittlere DLZ durch die Arbeitssysteme Frühzeitige Freigabe geplannter Produktionsaufträge auf den Arbeitssystemen
- Dilemma der Ablaufplanung Ziele (Minimierung der DLZ und Maximierung der Kapazitätsauslastung) sind unvereinbar Prioritätszahlen ermöglichen die Auswahl von Elementen aus einer Konfliktmenge Ein Dilemma tritt dann auf, wenn die verfolgten Ziele auseinanderfallen. Wird unter DLZ-Minimierung die Minimierung der mittleren DLZ verstanden, dann tritt das Dilemma auf, bei der Minimierung der maximalen DLZ nicht.
- Werkstattproduktion Wichtigste Erscheinungsform des Verrichtungsprinzips (räumliche Zusammenfassung von Aufgaben mit gleichen Funktionen) Dann die geeignete Organisationsform, wenn eine ständig variierende Auftragsstruktur mit veränderlichen Materialflüssen gegeben ist, da der Transport zwischen den Werkstätten mit hohen Transportkosten verbunden ist
- Prioriätsregeln First-come-first-served (FCFS) Kürzeste Operationszeit (KOZ) Längste Opperationszeit (LOZ) Kürzesete Gesamtbearbeitungszeit (KGB) Größte Gesamtbearbeitungszeit (GGB) Schlupfzeitregel (FT-LT)
- Zielsetzung der Reihenfolgeplanung In den meisten Fällen ist es nicht möglich, die mit einer Entscheidung kostenmäßig einhergehenden Konsequenzen in hinreichender oder exakter Weise zu quantifizieren. Ersatzziele: Zeitziele Dabei muss gewährleistet sein, dass der Einfluss von Entscheidungen auf die Ziele antizipiert werden kann und die Verfolgung der Zeitziele und der Kostenziele korreliert
- Johnson Algorithmus Ausgangspunkt: Zweistufige Produktion: Dabei wird versucht, die Leerzeiten auf der 2. Stufe zu Beginn der Bearbeitungszeit und auf der 1. Stufe am Ende der Bearbeitungszeit zu minimieren Aufträge mit kurzer Bearbeitungszeit auf der ersten Stufe und langer Bearbeitungszeit auf der zweiten Stufe werden daher tendenziell an den Beginn der Bearbeitungsreihenfolge gestellt. Auch auf dreistufige Produktion anwendbar, wenn die Bearbeitungszeit auf der zweiten Stufe nicht größer ist als die kürzeste auf der ersten oder auf der dritten Stufe. Durch Addition der Zeilen der Stufen 1+2 und 2+3 lässt sich ein zweistufiges Problem erzeugen.
- Ansätze zur Reihenfolgeplanung Einstufige Produktion: Eröffnungsverfahren: "Verfahren des besten Nachfolgers" Optimierung: "heuristisches Austauschverfahren" Mehrstufige Produktion: exaktes Verfahren: "Johnson-Algorithmus" heuristische Verfahren: "Erweiterung des Johnson-Algorithmus" "Reihenfolgenbildung mit Summen aus gewichteten Bearbeitungszeiten" "Prioritätsregeln"
- Empirisch-realistische Standortlehre nach Behrens Qualitative Faktoren (z.B. Lebensqualität, Umwelteinflüsse, Infrastruktur...): Beitrag zur Zielsetzung der Unternehmung, kann nicht direkt gemessen werden Quantitative Faktoren (z.B. Steuern, Personalkosten, Energiepreise, Transportkosten): Zielbeiträge direkt messbar
- Hansmann (1974) Ausgangspunkt: Qualitative Standortanalyse Aufspaltung in: Menge der vorläufig ausgeschlossenen Standorte und Menge der vorläufig gewählten Standorte Heristische Regeln: Ergebnis: Gewinnschranke