Was ist der Grundsatz des Toyota-Produktionssystems und durch welche Ansätze wird er umgesetzt?
- völlige Beseitigung von Verschwendung durch Just-in-Time und autonome Automation(Verhinderung der Produktion von Fehlteilen durch automatisierte Störfallerkennung und die Einleitung von Gegenmaßnahmen)
Welche Arten der Verschwendung sind Ihnen bekannt?
-Überproduktion-Wartezeit-Bestand-Prozessüberfüllung-Transport-Nacharbeit-Bewegung
Nennen Sie fünf ausgewählte Methoden und Begriffe des Toyota- Produktionssystems zur Vermeidung von Verschwendung.
-Lean-Manufacturing-Kontinuierliche Verbesserung-Senken der Lagerbestände und der Fertigungsdurchlaufzeiten-hohe Qualität->keine Fehler->kein Ausschuss (Autonomation)-Fehler identifizieren und nicht an folgende Schritte weiterleiten
Was beschreiben die Begriffe Nivellierung und Glättung der Produktion? Welche Produktionsrate wird durch die Glättung angestrebt?
Nivellierung (Hajunka) = alle Prozesse produzieren in Taktzeit->synchrone Produktion-beginnt beim letztgelagerten Prozess-Fertigunssteuerung als Kunde-> gibt Menge des Endproduktes vor-Genauigkeit der Vorgabe bestimmt die EffizienzGlättung der Produktion = Aufteilen der Tagesproduktion in Teilmengen, zyklisches Heranziehen der benötigten Teile durch den nachgelagerten ProzessZiel: Zyklenproduktionsrate 1, Erhöhen der Zyklenanzahl, bis das Produkt mit der niedrigsten Stückzahl die Produktionsmenge erreicht.
Nennen Sie mindestens die fünf Schritte zur Autonomation der Werkzeuge
-normale Werkzeuge->speziell angepasste-Autonomation der optimierten Werkzeuge-Autonomation der teilewahl-Intelligente Autonomation des Teilevorschubs-Teilesätze bilden-Positionierung von werkzeugen und Werkstücken-Automatisches Zurückfahren auf die Nullposition-Anhlaten an definierter Position
Was sind die kennzeichnenden Merkmale und Eigenschaften von ULinien?
-Eingang und Ausgang von einer Person bedient-Produktion in Taktzeit nach dem Pull-Prinzip-Streben nach Linieneffizienz-, Teamgeist und Mehrmaschinenbedienung-Wegminimierung-Arbeit im One-Piece-Flow-Werkeranzahl Flexibel (bei Produktionsschwankungen)
Was bedeutet Kanban und welche Aufgaben sollen dadurch erfüllt werden?
verbrauchsgesteuertes System zur Bereitstellung von Teilen-Kanban-Karte->JIT Aufgaben (JIT = Just in Time)-Reduzierung der Bestände-Reduzierung der innerbetrieblichen Transportkosten-Steuerung der Fertigung ohne EDV-Produkt-, Liefer-, Entnahme-, Transport-Informationen-bestehende Probleme aufdecken
Wodurch werden die Bestände beim Kanbansystem bestimmt?
Anzahl der Kanban-Karten im Umlauf->Bestände
Was versteht man unter 5S-Methode?
Systematische Vorgehensweise, um den Arbeitsplatz zu strukturieren, aufzuräumen, sauber zu hlaten und damit Fehler zu vermeiden Seisō (Säubern: Den Arbeitsplatz sauber halten) Seiri (Sortieren: Ordnung schaffen, d.h. Trenne das Notwendige von dem nicht Notwendigen und entferne alles nicht Notwendige) Seiketsu (Standardisieren: zum Beispiel Reinigungspläne, Standard-Arbeitsplatz Layout) Shitsuke (Selbstdisziplin (engl. sustain): Erhaltung der Ordnung, Sauberkeit und Einhaltung der Standards) Seiton (Systematisieren: Jeden Gegenstand an dem richtigen Platz aufbewahren)
Was ist das Ziel des Wertstromdesigns?
-Optimierung des ganzen Designs der Fertigungsprozesse
Kaizen
(das, Veränderung zum Besseren) ist eine japanische Lebens- und Arbeitsphilosophie, die das Streben nach ständiger Verbesserung zu ihrer Leitidee gemacht hat. In der Industrie wurde dieses Konzept zu einem Managementsystem weiterentwickelt. In der Praxis werden die Begriffe Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP) bzw. auch Continuous Improvement Process (CIP) synonym verwendet.
