Materialwissenschaften (Subject) / Verfahren der Oberflächentechnik (Lesson)

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Verfahren der Oberflächentechnik

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  • Erklären Sie die Funktionsweise des thermischen CVD-Verfahrens. Beim thermischen CVD wird die Energie für die chemische Reaktion durch einekonventionelle Heizung (z. B. induktive Heizung) des Substrates auf Temperaturenzwischen T = 200 °C und T = 2000°C zugeführt. Die Reaktionen finden auf oder nahe derSubstratoberfläche statt.
  • Nennen Sie drei Quellen der thermische Energie, die im thermisches CVD-Verfahren angewendet werden können. ▪ HF-Heizung▪ Infrarotstrahlung▪ Widerstandsheizung
  • Welche Reaktoren für thermische CVD-Prozesse gibt es? - Heißwandreaktor: die Substrate werden in einem Ofen indirekt aufgeheizt (Substrateund auch der Reaktor werden erhitzt)▪ Kaltwandreaktor: nur die Substrate werden aufgeheizt
  • Erklären Sie das Plasma CVD-Verfahren. In Plasma CVD-Verfahren wird die Elektronenenergie einer Glimmentladung zurAktivierung der chemischen Precursoren benutzt. Wird ein Gas unter niedrigen Druck inein elektrisches Feld geleitet, zerfällt das Gas und es entsteht eine Glimmentladung, dieaus Elektronen, Ionen und elektronisch erregten Spezies besteht. Die gasförmigenReaktanten werden ionisiert und zerfallen durch Elektronenstöße. Im Plasma entstehendechemisch aktive Ionen und Radikale scheiden sich als CVD-Schicht auf dem Substrat ab.
  • Nennen Sie die Erzeugungsarten des Plasmas eines Plasma CVD-Verfahrens ▪ Gleichstrom-Glimmentladung (DC- Entladung)▪ Gepulste Mittelfrequenz-Glimmentladung (MF-Entladung)▪ Hochfrequenz-Glimmentladung (HF-Entladung)▪ Mikrowellen-Entladung (MW-Entladung)
  • Welche sind die Vorteile eines Plasma CVD-Verfahrens im Vergleich zu dem thermischen CVD-Verfahren? Beim Plasma-CVD werden durch ein nicht-thermisches Plasma chemische Reaktionen ausgelöst.Die Schichtabscheidung kann dadurch bei niedrigeren Temperaturen als beim thermischen CVDablaufen. Es sind damit auch Schichten zugänglich, die durch thermisches CVD nicht erhalten werdenkönnen und es ist die Beschichtung von Substratmaterialien möglich, die eine geringereTemperaturbeständigkeit haben.
  • Nennen Sie einen Vorteil und einen Nachteil eines PACVD-Verfahrens gegenüber den Verfahren der PVD-Technik. Vorteil:Relativ hoher Arbeitsdruck (P=2-20 Pa), der eine homogenere Beschichtung kompliziertgeformter Geometrien ermöglicht.Nachteil:Es kann an Kanten und in Bohrungen der Substrate durch eine inhomogene Stromdichtezu einer inhomogenen Verteilung der Schichtdicke kommen
  • Erklären Sie den Hot-Filament CVD-Prozess. Das Hot-Filament-CVD-Verfahren eignet sich zur Abscheidung von Diamantschichten. Bei diesemProzess wird die Schichtabscheidung durch im Rezipienten gespannte Filamente (aus Wolfram,Tantal oder Rhenium) ermöglicht. Die Filamente werden durch eine angelegte Spannung zumGlühen gebracht. Die verwendeten Gase werden dadurch zu Radikalen gespalten und die sogebildeten Spezies sorgen für die Schichtbildung.
  • Erklären Sie vier Vorteile und vier Nachteile des CVD-Verfahrens gegenüber PVD. + einfache Chargierung+ gleichmäßige Schichtdicke komplexerGeometrien, keine Drehung notwendig+ technischer Aufwand geringer(geringeres Vakuum, Netzteile)+ erreichbare Schichtdicken größer - weniger Schichtmaterialien- hohe Temperaturen (Substrateinfluss)- Kontamination der Schicht undSubstrate durch Nebenprodukte- Umweltbelastung / Sicherheit- Schichtqualität(Zugspannungen in der Schicht)- Einschränkung bei denSubstratgeometrien (Kantenschärfe)
  • Welche CVD-Prozesse werden hauptsächlich bei der Werkzeugbeschichtung angewendet und was sind ihre Vorteile im Vergleich zu den PVD-Verfahren? Bei der Werkzeugbeschichtung werden HT- und MT-CVD Verfahren hauptsächlichangewendet.Vorteile gegenüber PVD-Verfahren:▪ Bei dem CVD-Verfahren steht die Möglichkeit, Schichten entweder mit hoherAufwachsgeschwindigkeit oder mit sehr guter Gleichmäßigkeit auf komplexgeformten Bauteilen abzuscheiden.▪ Die wichtigsten Vorteile sind die bessere Schichthaftung aufgrund von Interdifussionzwischen Schicht und Substrat, die gute Umhüllungsfähigkeit sowie die einfachereBeschichtung großer Chargen bei geringerem apparativen Aufwand und günstigenStückkosten
  • Nennen Sie typische Beispiele für DLC (Diamond Like Carbon)-beschichtete Bauteile für die Automobilindustrie. DLC-Beschichtungen für die Automobilindustrie(häufig Kombination mit MSIP-Haftvermittlerschichten)Kipphebel, Gleitlager, Einlassventile, Tassenstößel, Kolbenbolzen, Zahnräder
  • Nennen Sie vier CVD-Prozesse, die zur Herstellung von DLC-Schichten angewendet werden können. ▪ Mikrowellen-Plasma CVD-Prozess▪ DC-Arc-Jet-Verfahren▪ Niedervoltbogenentladung (Balzers-Prozess)▪ Hot-Filament CVD-Prozess
  • Welches sind typische Eigenschaften der DLC-Beschichtungen? ▪ Relativ hart (HV 0,05 = 1000 ... 5000)▪ Gute Reibungseigenschaften▪ Resistent gegen viele Chemikalien, physiologisch und lebensmittelhygienischunbedenklich▪ Gute Korrosionsbeständigkeit▪ Exzellenter elektrischer Isolator
  • Nennen Sie Beispiele für die Anwendungen des CVD-Prozesses im Bereich der Elektronik, Hartstoffe, Materialen und Chemie ▪ Elektronik▪ Bauelemente, Widerstände▪ Chipherstellung▪ Chemie▪ Stoffsynthese▪ Plasmapolymerisation(Kunststoffschichten)▪ Materialien▪ Faserbeschichtung▪ Pulverbeschichtung▪ Hartstoffe▪ Pulverherstellung▪ Werkzeuge und Bauteile▪ Diffusionsbarrieren PET-Flaschen
  • Erklären Sie das Grundprinzip des Plasmapolymerisationsverfahrens und nennen sie typische Anwendungsbeispiele. ▪ Plasmapolymerisation ist ein CVD-Prozess, der in einem Niederdruck- und Nieder-temperatur-Plasma stattfindet und dadurch werden organische oder anorganischePolymere aus einem Monomerdampf abgeschieden.▪ Anwendungbsp.: Schutzschichten für Spiegel (Solartechnik oder Scheinwerfer imAutomobil), zur Herstellung von Membranen oder PET-Flaschenbeschichtung(Diffusionsbarrieren für CO2 und O2)
  • Für welche Beschichtungswerkstoffe werden Schmelztauchverfahren eingesetzt? ▪ Zink▪ Aluminium▪ Zinn▪ Blei
  • Welche Eigenschaft muss der Beschichtungswerkstoff unbedingt erfüllen? (Schmeltauchverfahren) Schmelzpunkt des Beschichtungswerkstoffes muss deutlich unter dem Schmelzpunkt desBauteils liegen
  • Welche Verfahrensvarianten werden bei den Schmelztauchverfahren unterschieden? Kontinuierliches Bandverzinken und diskontinuierliches Stückverzinken
  • Wodurch wird beim Verzinken die einzusetzende Stahlsorte begrenzt? Summe des Si und P Gehalts 0,13 – 0,28 Gew.-% Si + P < 0,03 %: Normale Eisen-Zink-Reaktion, silbrig glänzender Überzug, normale Schichtdicke 0,03 % < Si + P < 0,13%: Sandelin-Bereich, beschleunigte Eisen-Zink-Reaktion, graue Zinkschicht, hohe Schichtdicke 0,13 % < Si + P < 0,28 %: Sebisty-Bereich, normale Eisen-Zink-Reaktion, silbrig mattes Aussehen, mittlere Schichtdicke Si + P > 0,28 %: Beschleunigte Eisen-Zink-Reaktion, mattgrau, mit zunehmendem Si-Gehalt graues Aussehen, hohe Schichtdicke
  • Wie beeinflussen die Legierungselemente im Zinkbad die Schmelze/die Schicht? ▪ Zn-Bäder enthalten mind. 98 Gew.-% Zn▪ Zn-Bäder sind immer Fe-gesättigt ca. 0,03 Gew-% Fe (Verzinkungsgut, Verzinkungskessel)▪ „Hartzink“ (δ1-, ζ-Phase) löst sich immer,▪ beeinflusst Viskosität der Schmelze▪ kann als Hartzinkpartikel in die Schicht eingelagert werden▪ „Bodenblei“ oder „Bleisumpf“ zum Entfernen des Hartzinks▪ Zn-Bäder sind fast immer Pb-gesättigt ca. 1,4 Gew-% Pb▪ Zn-Bäder enthalten mind. 1,5 Gew.-% der Legierungselemente Pb, Al, Sn, Ni, Ti, V, Bi und Spurenvon Sb, Cd▪ Sn und Al verbessern das Aussehen der Verzinkung▪ Pb begünstigt die Benetzung der Werkstückoberfläche▪ Sb und Pb beeinflussen die Größe der Zinkblumen▪ (Pb-freie Bäder für zinkblumenfreie Oberflächen)
  • Beim Feuerverzinken unterscheidet man das kontinuierliche und das diskontinuierliche Verfahren. Nennen Sie je 3 Sonderverfahren und ordnen Sie diese dem kontinuierlichen und diskontinuierlichem Verfahren zu. diskontinuierliche Verfahren: - Schüttgutverfahren - „Nassverzinken“ - „Trockenverzinken“  kontinuierliche Verfahren: - Drähte und Stahlband - Breitbandverzinken
  • Wie sollten feuerverzinkte Bauteile gelagert werden? Was geschieht, wenn feuerverzinkte Teile unsachgemäß gelagert werden? - Bei der Lagerung feuerverzinkter Bauteile muss der Luftzutritt gewährleistet sein und Bauteiledürfen nicht über einen längeren Zeitraum mit Wasser benetzt sein.▪ An der Atmosphäre und in Wässern entsteht aus dem primären Korrosionsprodukt Zinkhydroxidunter Einwirkung von Kohlendioxid nach5 Zn(OH)2 + 2CO2 --><-- Zn5(OH)6(CO3)2 + 2H2OZn5(OH)6(CO3)2 (basisches Zinkcarbonat)▪ Zn5(OH)6(CO3)2 ist ein Korrosionsprodukt, das schützend wirkt. Man spricht von der sogenanntenPatina.▪ Ist Luftzutritt bzw. der Zutritt von dem in der Luft enthaltenen CO2 nicht gewährleistet, entstehtWeißrost: 2ZnCO3 ∙3Zn(OH) ∙3H2O (Mischung aus Zinkoxid, Zinhydroxid und Zinkcarbonat)▪ Weißrost ist ein voluminöses, poröses und locker auf der Oberfläche sitzendes Korrosionsprodukt,das nicht schützend wirkt.
  • Nennen Sie Vor- und Nachteile des Feuerverzinkens. Nennen Sie zusätzlich Bauteile, die typischerweise feuerverzinkt werden. Vorteile:▪ Festhaftende Schicht▪ Kostengünstig durch großen Durchsatz▪ Bei der Bandverzinkung:--> Gut verformbar--> Vorgeschaltete Wärmebehandlung möglich Nachteile:▪ Geometrie- und Größenbeschränkung▪ Bei der Stückverzinkung:--> Nicht verformbar--> Verzug der Bauteile--> Gefahr der Spannungsrisskorrosion bei hochfestenStählen Bauteile▪ Laternenmasten▪ Geländer▪ Regenrinnen▪ Schrauben▪ Karosserien
  • Wie entwickelt sich der Fe-Gehalt einer feuerverzinkten Schicht über die Schichtdicke? Was bedeutet das für die Duktilität der Schicht? Der Fe-Gehalt nimmt vom Interface zur Deckschichtlage ab bis in der Deckschicht nurnoch Zn vorhanden ist.Aufgrund der Bildung intermetallischer Phasen ist bei hohen Fe-Anteilen die Einzellageder Feuerverzinkung spröde.
  • Durch welchen Haftungsmechanismus haften Feuerverzinkungen auf dem Stahlsubstrat? Metallurgische Bindung zwischen dem Stahl und der Zinkschmelze. Es bilden sich Fe-Zn-Phasen, die intermetallische Phasen.
  • Was sind die Prozessschritte beim diskontinuierlichen Feuerverzinken? 1. Entfettung 2. Spülbad 3. Beizbad4. Spülbad5. Flussmittel6. Trocknen 7. Zinkbad8. Wasserbad
  • Welche Anforderungen werden an die Bauteilgeometrie beim Stückverzinken gestellt? - Bauteil muss ins Bad passen (größte Abmessungen fürZinkbäder in Deutschland ca. 18 m x 2 m x 3,5 m), bei langenTrägern ist eine Mehrfachtauchung möglich▪ Wandstärke beeinflusst Schichtdicke, große Wandstärkenbenötigen lange für Durchwärmung also auch längereTauchzeiten.▪ Optimal: gleiche Wandstärke bei gesamter Konstruktion▪ Verhältnis von dickster zu dünnster Wandstärke sollte 5nicht übersteigen▪ Es muss eine Aufhängung für das Bauteil vorhanden sein.▪ Bei geschlossenen Konstruktionen muss ein Ablauf für dieZinkschmelze konstruktiv vorgesehen sein.▪ Möglicher Verzug des Bauteils durch Wärmeeinwirkung mussberücksichtigt werden.
  • Warum lassen sich stückverzinkte Bauteile schlecht umformen? Stückverzinkte Bauteile haben eine höhere Schichtdicke als Bandverzinkungen. Dahersind auch die Fe-Zn-Zwischenlagen dicker. Spröde intermetallische Phasen verhinderndas Umformen (Abplatzen der Beschichtung)
  • Bei stückverzinkten Bauteilen kann es zu Beschichtungsfehlern kommen. Sind diese kleiner als 10 cm² und sind nicht mehr als 0,5 % der Fläche betroffen, dürfen sie repariert werden. Wie darf dies geschehen? ▪ Zinkstaubfarbe▪ Thermisches Spritzen (Flammspritzen)▪ Auftraglöten
  • Beschreiben Sie die wesentlichen Verfahrensschritte beim Bandverzinken. ▪ Vorwärmen des Stahlbands auf T=450-600 °C und oxidative Reinigung des Bandes▪ Reduktion des Sauerstoffgehalts in der Stahloberfläche, Ersatz des Beizens (ideal)▪ Rekristallisationsglühen bei ca. TB7 =750 °C oder Normalisieren oberhalb TB7 > 900°C▪ Eintauchen in das Zinkbad bei T=450 °C▪ Abblasen überschüssiger Zinkschmelze▪ Erstarrung des Zinküberzugs, Bildung der Zinkblume
  • Welche Legierungskonzepte für die Bandverzinkung gibt es außer reinem Zn? ▪ ZnAl5RE, Markenname Galfan, Zn mit 5 Gew.-% Al und etwas Seltenen Erden▪ AlZn43,5Si1,5; Markenname Galvalume▪ ZnFe10Al, Galvannealed▪ ZnMg▪ ZnMgAl
  • Geben Sie drei Gründe an warum Zink an Atmosphäre vor Korrosion schützt. - sehr geringe Abtragraten bei pH-Werten von 6 – 12 ▪ schützendes ZnO an trockener Luft▪ schützendes Zn5(OH)6(CO3)2 in sauberer Luft (Zinkkarbonat: Zinkpatina)
  • Welche Atmosphären wirken auf Zinkschichten besonders korrosiv? ▪ nicht schützendes Zn(OH)2 (Weißrost) beiAnwesenheit von Wasser (Kondensat)▪ In Meeresluft (Cl-)sowieIndustrie- bzw. Stadtluft (SOX) wirdSchutzwirkung deutlich reduziert.
  • Erläutern Sie ausführlich, warum eine Feuerverzinkung aktiven Korrosionsschutz bietet. ▪ Zn wirkt gegenüber Stahl als Opferanode, da das elektrochemische Standardpotentialvon Zn niedriger ist als von Fe EZn=-0,76 V, EFe=-0,44 V▪ Zudem besitzt Zn eine Fernschutzwirkung, d.h., bei einer Beschädigung der Zn-Schichtbis auf das Stahlsubstrat sind die Zn-Ionen aus der Nachbarschaft in der Lage, diebeschädigte Stelle zu schützen. Die Fernschutzwirkung wirkt über 2-3 mm.
  • In welcher Weise (aktiv oder passiv) schützen die Überzugsmaterialien Zn, Sn, Al und Pb ein Substrat auf Fe-Basis vor Korrosion? Nennen Sie je auch ein typisches Umgebungsmedium vor dem der Überzug schützt Überzugsmaterial unedler als Fe--> Kathodischer Schutz, OpferanodeZink als Korrosionsschutz vor▪ Atmosphärischer Korrosion▪ Leitungswasser▪ ähnlich schwachen ElektrolytenAluminium als Korrosionsschutz vor▪ atmosphärischer Beanspruchung auch bei höheren Temperaturen▪ beachtlicher Schutz gegen Verzunderung Überzugsmaterial edler als Fe--> Passiver KorrosionsschutzZinn als Korrosionsschutz vor▪ Wasser▪ wässrigen Lösungen▪ NahrungsmittelnBlei als Korrosionsschutz vor starker chemischer Beanspruchung z.B. in Rauchgasen, sulfat- und schwefelhaltigen Lösungen
  • In welcher Weise (aktiv oder passiv) schützen die Überzugsmaterialien Zn, Sn, Al und Pb ein Substrat auf Fe-Basis vor Korrosion? Nennen Sie je auch ein typisches Umgebungsmedium vor dem der Überzug schützt Überzugsmaterial unedler als Fe--> Kathodischer Schutz, OpferanodeZink als Korrosionsschutz vor▪ Atmosphärischer Korrosion▪ Leitungswasser▪ ähnlich schwachen ElektrolytenAluminium als Korrosionsschutz vor▪ atmosphärischer Beanspruchung auch bei höheren Temperaturen▪ beachtlicher Schutz gegen Verzunderung Überzugsmaterial edler als Fe--> Passiver KorrosionsschutzZinn als Korrosionsschutz vor▪ Wasser▪ wässrigen Lösungen▪ NahrungsmittelnBlei als Korrosionsschutz vor starker chemischer Beanspruchung z.B. in Rauchgasen, sulfat- und schwefelhaltigen Lösungen
  • In welcher Weise (aktiv oder passiv) schützen die Überzugsmaterialien Zn, Sn, Al und Pb ein Substrat auf Fe-Basis vor Korrosion? Nennen Sie je auch ein typisches Umgebungsmedium vor dem der Überzug schützt Überzugsmaterial unedler als Fe--> Kathodischer Schutz, OpferanodeZink als Korrosionsschutz vor▪ Atmosphärischer Korrosion▪ Leitungswasser▪ ähnlich schwachen ElektrolytenAluminium als Korrosionsschutz vor▪ atmosphärischer Beanspruchung auch bei höheren Temperaturen▪ beachtlicher Schutz gegen Verzunderung Überzugsmaterial edler als Fe--> Passiver KorrosionsschutzZinn als Korrosionsschutz vor▪ Wasser▪ wässrigen Lösungen▪ NahrungsmittelnBlei als Korrosionsschutz vor starker chemischer Beanspruchung z.B. in Rauchgasen, sulfat- und schwefelhaltigen Lösungen
  • Was sind die Unterschiede beim Feueraluminieren zum Feuerverzinken? ▪ hohe Schmelzbadtemperatur TB ~ 650 – 800 °C--> sehr kurze Behandlungszeiten tB ~ 5 – 60 s--> keramische Auskleidung der Kessel, teilw. Vollkeramikbehälter--> Aufwendigere Beheizung der Schmelze▪ Zulegieren von 3 -10 Gew.-% Si zur Schmelzpunktsenkung▪ Affinität von Al zum Sauerstoff erfordert Kapselung der Bäder--> deutlich teurere Anlagentechnik
  • Nennen Sie Eigenschaften einer feueraluminierten Schicht Eigenschaften▪ hervorragende Korrosionsbeständigkeit (auch gegen H2S, SO2),zusätzliche Steigerung durch Chromatieren▪ oxidationsbeständig bis zu T = 1.200 °C auch bei Heißgaskorrosion, Si verbessertSchutz oberhalb T = 850 °C, Gefahr der Interdiffusion des Aluminium ins Stahlsubstrat▪ Schichtdicke bis etwa 400 μm möglich
  • Erläutern Sie die prozesstechnischen Unterschiede des Feuerverzinnens gegenüber dem Feuerverzinken. Unterschiede zum Feuerverzinken:▪ niedrige Schmelzbadtemperatur TB ~ 275 – 325 °C▪ extrem kurze Behandlungszeiten von wenigen Sekunden▪ Schichtdicken sD = 0,8 – 20 μm▪ Durchführung im Nassverfahren mit SnCl2 als Flussmittelschicht auf dem Zinnbad▪ Bildung von FeSn2-Legierungsschichten mit Auflageschichten aus reinem Sn▪ Einkesselverfahren für das Beloten▪ Zweikesselverfahren mit besserer Oberflächenqualität mit Palmöl auf der 2. Schmelze
  • Erläutern Sie die prozesstechnischen Unterschiede des Feuerverbleiens gegenüber dem Feuerverzinken Unterschiede zum Feuerverzinken:▪ Schmelzbadtemperatur TB ~ 370 - 380 °C▪ keine Legierungsbildung zwischen Eisen und Blei: rein adhäsive Schichthaftung▪ Zn und Sb senken den Schmelzpunkt (TB ~ 330 - 340 °C) und verbessern Haftung▪ Schichtdicken sD = 5 – 25 μm▪ indirektes Feuerverbleien vorher feuerverzinnter Stahlsubstrate--> ermöglicht Legierungsbildung Fe – Sn und Sn – Pb--> verbessert die Haftung--> dickere Schichten herstellbar sD = 25 – 300 μm
  • Nennen Sie Eigenschaften feuerverbleiter Schichten. Eigenschaften▪ Pb ist edler als Cu oder Ag: gute Korrosionsbeständigkeit gegenüber- stark oxidierenden Säuren (H2SO3, H2SO4, HNO3)- schwefligen Rauchgasen▪ geeignet zum Strahlenschutz, zunehmend seltener Verwendung als Gleitschicht
  • Was sind Sole? ▪ Sole sind Dispersionen fester kolloidaler Partikel im Größenbereich d = 1 – 500 nm,die sich feinst verteilt (dispergiert) in Wasser oder organischen Lösungsmittelnbefinden.
  • Warum neigen kleine Partikel zur Agglomeration? Wie wird das vermieden? ▪ Je kleiner die Partikel sind, desto stärker neigen sie zur Agglomeration aufgrunddes zunehmenden Einfluss:- der Oberflächenenergie mit kleiner werdender Teilchengröße- elektrostatische Anziehungskräfte mit sinkender Masse- van-der Waals-Kräfte mit sinkender Masse
  • Nennen Sie Vorteile von Sol-Gel-Schichten Vorteile:- hohe Reinheit- sehr homogene Gefügestruktur- geringer technischer Aufwand- geringe Prozesstemperaturen möglich
  • Erläutern Sie den Verfahrensablauf beim Sol-Gel-Übergang partikulärer Sole. Verfahrensablauf:1. Herstellung der Partikel durch Kugelmahlen, Flammoxidation oder Funkenerosion2. Dispergierte Partikel in einem Lösungsmittel  Sol3. Destabilisierung der dispergierten Lösung durch Rühren, Erhitzen, Ionenzugabe,Lösungsmittelentzug --> Gel
  • Wie erfolgt die Applikation eines Sols? Was sind typische Schichtdicken? Applikation des Sols:▪ Tauchen▪ Spin coating▪ Nasssprühen d = 1 – 500 nm
  • Nennen Sie Anwendungsbeispiele für Sol-Gel-Beschichtungen. ▪ kratzfeste, transparente Beschichtungen aufKunststoffen oder Lackierungen▪ hydrophobe Beschichtungen mitSelbstreinigungseffekt▪ Entspiegelung, Wärmereflektionsschichten,UV-Schutz auf Glas und optische Kunststoffe▪ Verschleißschutzschichten auf metallischenLegierungen und Gläsern▪ Korrosionsschutzschichten auf metallischenSubstraten▪ Elektrische Funktionen (V2O3-Schichten aufFilmmaterial)
  • Nennen Sie Vor- und Nachteile von Sol-Gel-Schichten. Vorteile:▪ Geringer apparativer Aufwand▪ Hohe Umsätze▪ Sehr schmale Verteilung▪ Teilchen dotierbar▪ Viele Applikationsmöglichkeiten▪ z.B. Sprühen, Tauchen...Nachteile:▪ Partikel-Agglomeration▪ Pulver i.d.R. amorph
  • Durch wen und wann wurde das Thermische Spritzen (TS) erfunden? 1909 erfindet Max Ulrich Schoop in Zürich das Spritzen von Blei- und Zinkwerkstoffen für dieHerstellung von Schutzschichten.

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