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Felix (Fach) / Fügen (Lektion)

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• Fügen allg Zusammensetzen Füllen Anpressen/ Einpressen Fügen durch Umformen Fügen durch Urformen Fügen durch Schweißen Fügen durch Löten Klebben Textiles Fügen
• Zusammensetzen Auflgen Einlegen ineinanderschieben Einhängen Einrenken Federnd einspreizen
• Füllen Zusamenhalt durch Einschluss Unterteilung in Einfüllen und Tanken
• An/ Einpressen Schrauben Klemmen Klammern Fügen durch Pressverbindung Nageln, Einschlagen Verspannen Verkitten
• Fügen durch Urformen Ausgießen Einbetten Vergießen Eingalvanisieren Ummanteln Kitten
• Fügen durch Umformen Fügen durch Umformen Drahtförmiger Körper Fügen durch Umformen bei Bleck-, Rohr-, und Profilteilchen Fügen durch Nietverfahren
• Vorteile von Nietsystemen keine Temperaturbeeinflussung der Fügeteile Verbinden teilweise bei einseitiger zugänglichkeit Verfahrensbedingte hohe Klemmkräfte möglich Verbinden teilweise ohne Vorlochen geringer Investitionsbedarf einfache Handhabung
• Blindniet hohe Klemmkräfte bei hohem Niveau der Verbindungsqualität Einsatz ohne hohen inverstitionsbedarf möglich
• Blindnietmuttern hohe Löemmkräfte zwischen Fügeteilen dünne Bleche sind hochfest miteinander zu verbinden
• Stanzniet mit Halbhohlniet Kein Vorlochen der Fügeteile notwendig hohe statische und dyn. Traffähigkeite realisierbar
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• Stanzniet mit Vollstanzniet kein Vorlochen der fügeteile notwendig beidseitig ebenes Fügeelement
• Schließringbolzen hohe def Vorspannkräfte zwischen den Fügeteilen Bleche sind hochfest zu verbinden einfache Verarbeitung
• Vorteile Clinchen keine Temperraturbeeinflussung der Fügeteile Verbinden beschichteter Fügeteile möglich Verbinden ohne Hilfsfügeteil geringer Investitionsbedarf einfache Handhabung günstiger als Punktschweißen für unzählige Matrialkombinationen nutzbar energiesparend, saueber und leise
• Nachteile Clinchen zweiseitige Zugägnlichkeit notwendig
• 2 Typen von Clinchen Einstufiges Clinchen ohne Schneidanteil -Verbinden ohne Hilfsfügeteile -gasdichte Verbindung möglich -gute Korrosionseigenschaften Einstufiges Clinchen mit Schneidanteil -unempfindlich gegen Blechdickenunterschiede -geringe Prozesskräfte
• Weitere Fügeverfahren durch Umformen Körnen Sicken verlappen aufweiten gemeinsames fließpressen gemeinsames ziehen bördeln falzen
• Schmelzschweißverfahren Gasschmelzschweißen Lichtbogen-Hand-Schweißen Unterpulverschweißen Metall-Schutzgas schweißen (MIG, MAG) Wolfram-Intergas- Schweißen (WIG) Plasmaschweißen Termitschweißen
• Strahlschweißverfahren Laserstrahlschweißen Elektronenstrahlschweißen  
• Pressschweißverfahren Punktschweißen Widerstands.Rollnahtschweißen Abbrennstumpfschweißen Reibschweißen Hochfrequenz.Widerstandsschweißen Rührreibschweißen  
• Aufgaben Pulver beim UP Schutz des Schmelzbades vor der Atmosphäre Pulver hilft beim ausgase Metallurgische Beeinflussung der Zusammensetzung des Schmelzbades
• UP-Schweißen, Werkstoffübergang über die Schlacke der Kaverne und die freue Werkstoffübertragung
• UP-Schweißen, Verfahrensvarianten mit Bandelektrode mit Doppellichtbogen mit Doppelkopf mit Kaltdraht mit metallischen Füllstoffen mit Plattenelektroden mit Serien bzw. Drehstromlichtbogen
• MIG Schutzgase und Funktion Schutzgase: Argon, Helium   Gleichstrom mit Elektrode am Pluspol, weil am Pluspol weniger Wärme entsteht
• MAG Schutzgase Einsatzgebiete Einsatz: unlegierteb u niedriglegierten Stählen --> kleines Schmelzbad, tiefer Einbrand   Glockenförmig Kreisrund tief und schmal
• WIG Wolframelelektrode negativ gepolt Intertgas verhindert oxidation der elektrode und shweißnaht vor der atmosphäre universelles Schweißverfahren
• Unterschied: Plasma-Strahl und Plasma-Lichtbogen schweißen Plasma-Strahl: für nicht leitende Werlstoffe Plasma-Lichtbogen: für leitende Werkstoffe
• Termitschmelzschweißen Pulver? Anwendung? Eisenoxid und Aluminium --> 02 wechselt von eisen zu aluminium Schienen-Schweißverfahren Großreperaturen, bei denen großé Schweißmengen benötigt werden
• Verfahrensmerkmale Laserstrahlschweißen 1. Hohe Leistungsdichte, schmale Wäremeeinbringzone (hoho Arbeitsgeschwindigkeit, geringe mechanische Deformation, geringe Nahtbreite) 2. Berührungslose Energieübertragung 3.Hohe Reproduzierbarkeit u Einhaltung einiger Toleranzen 4. Leichte Automatisierbarkeit der Fertigungsvorgänge 5. Wirtschaftlichkeit
• Lasertypen beim Laserstrahlschweißen 1. Festkörper-Laser (Stab aus Rubinkristall, Nd-YAG-Kristall) Anwendung: Schweißen u Schneiden von überwiegend metallischen Werkstoffen 2. CO2 Glaslaser Anwemdung: Schweißen u Schneiden von metallischen u nicht-metallischen Werkstoffen im Mikrobereich
• Elektrostrahlschweißen Verfahren -gebündelte Elektronenstrahl tritt auf Werkstoff auf erzeugt wird der Elektronenstrahl in evokuierten Gehäuse --durch elektronenoptischen Linsen auf das Werkstück fokussiert --Werkstoff schmilzt nicht sondern verdampft --Kanalwand wird sschmelzflüssig --Entstehung eines vom schmelzflüssigen Mantel umgebenen Dampfkanal
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• Anwendung Punktshweißen bei dünnen Blechen, vor allem im Karosseriebereich der Autoindustrie
• Widerstands-Rollnahtschweißen Einsatzgebiete: Kraftstofftanks, Dosen
• Abbrennstumpfschweißen Ablauf Stoßflächen der Fügeteile werdem reversierend in Berührung gebracht --an Berührungsstelle entsteht hohe Stromdichte --Schmelzen des Metalls --
• Reibschweißen Ablauf u Anwendung Erwärmung der Verbindungsflächen bis auf Schmelztemperatur --bei aufhebung der Relativbewegung verschweißt Teilen wie Wellen, Achsen
• Hochfrequenz-Widerstandsschweißen Ablauf -Hochfrequente Wechselspannung zwischen zwei Kontakten erzeugt --> Kontakte liegen an der Naht des Werkstücks an -durch Magnetische Wechselfeld werden in Rohr Wirbelströme induziert, die sich an den Schlitroherkanten konzentrieren --> Skineffekt --> schmale Zone längs der Kante erhitzt --> durch Formwalzen werden die Kanten zusammen gepresst
• Rührreibschweißen Ablauf durch rotierenden Rührfinger entsteht Wärme --> Werkstoff wird plastifiziert und zusammengepresst
• Rührreibschweißen Vor/ Nachteile Anwendung Vorteile: hohe reproduzierbare Nahtgüte keine Porenbildung keine Nacharbeit erforderlich geringe Schweißeigenspannung, geringer Verzug kein Zusatzwerkstoff, keine Hilfsstoffe Nachteile: eingeschränkte Werkstoffpalette aufwendige Spanntechnik begrenzte Spanntechnik begrenzte in Richtung geringer Wanddicken gering Schweißegeschwindigkeit  Anwendung Leichtbau, KFZ Bau, Schiffbau, Luft und Raumfahrt
• Forderungen an Schweißverbindung Festigkeits-, Zähigkeitswert des Schweißgutes wie Grundwerkstoff Wäremeinflusszone vergleichbare Zähigkeit wie Grundwerkstoff WZ aufsehende Fehler (Risse, Poren) dürfen Abmessungen nicht überschreiten
• Einflussgrößen auf die Eigenschaften der Wärmeeinflusszone -Auf die mech technologische Eigenschaften der WZ haben die Schweißparameter, die Vorwärmtemp und die Nahtgeometrie und auch die Abkühlzeit Auswirkungen -Zusammensetztung der WZ hat ebenfalls Auswirkung auf die Eigenschaften
• STAZ Spitzen Temperatur Abkühlzeit Schaubild -zur Prüfung von Schweißverbindungen u Schweißnähten -beinhaltet höhere Austenitisierungstemp. u höhere Abkühlgeschwindigkeit

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