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QM_SS17_Deg (Fach) / Fragenkatalog 85-94 (Lektion)
- Richtig Falsch ( ) ( ) Ein „Fähiger Prozess“ wird durch eine Langzeituntersuchung nach Serienanlauf nachgewiesen. Falsch. Ein Fähiger Prozess betrifft jedoch die Vorserienphase. Geprüft wird durch_________________________________________________________Kurzzeituntersuchungen entweder einzelne Maschinen oder vorläufige_________________________________________________________Prozesse. Erst nach Serienanlauf erfolgen Langzeituntersuchungen, die_________________________________________________________zum beherrschten Prozess führen.
- Richtig Falsch ( ) ( ) Das Ishikawa-Diagramm dient zum Auffinden des wichtigsten Fehlers. Die generischen Haupteinflussfaktoren können frei gewählt werden. Die Erfahrungen von Ishikawa zeigten, dass der Hauptfehler schnell zu beseitigen ist. Falsch. Es sollen Ursachen nicht die Folgen, die Fehler, gefunden werden. _________________________________________________________Es sollen alle Fehlerursachen gefunden und behoben werden. Nur wenn_________________________________________________________dies erfolgt, wird das Wiederauftreten des Fehlers vermieden._________________________________________________________Die generischen Haupteinflussfaktoren sind bereits festgelegt, nur die_________________________________________________________darunter einzuordnenden Ursachen sind individuell zu erfassen.
- a) Erläutern sie die dem Ishikawa Diagramm zugrundeliegenden Erkenntnisse, deren Kenntnisse wichtig für die wirksame Anwendung der Methode sind. (6 Pkte) b) Nennen sie 4 Vorteile der Anwendung des Ishikawa Diagramm Methode. a)• Ein Fehler hat meistens eine Vielzahl von Ursachen. Erst wenn die „passenden“ Ausprägungen dieser vielen Ursachen zusammentreffen, tritt der Fehler auf. • Wenn nur eine oder einige Ursachen behoben werden, tritt der Fehler nach einiger Zeit erneut wieder auf.• Ein Fehler ist erst dann dauerhaft beseitigt, wenn alle Ursachen dauerhaft behoben sind.• Fehler entstehen in den generischen 5M/7M Haupteinflußfaktoren, die spezifisch tiefer zu detaillieren sind. b)• Die Ursachenschwerpunkte können durch die Visualisierung besser erkannt und bewertet werden.• Das Erkennen von Abhängigkeiten zwischen den einzelnen Ursachen wird durch die generische Einteilung in 5M-7M Haupteinflüsse erleichtert. • Auch ein fachübergreifendes Bearbeitungsteam kann mit dieser Methode unterschiedliche Aspekte bei der Ursachenfindung berücksichtigen.• Strukturierte Vorgehensweise, die monokausale Ursachensuche vermeidet. • Unterstützt systematische Arbeitsweise bei komplexeren Problemen.• Führt zur dauerhaften Lösung von Problemen.• Einfache Methode, auch für Arbeiter verständlich.• Kann auch im Rahmen der Fehlervorbeugung z.B. mit FMEA verwendet werden.
- x. Kreuzen Sie an, ob die Aussagen zu Regelkarten Richtig oder Falsch sind. (6 Pkte) Richtig Falsch ( ) ( ) Die Prozessregelkarte ist eine Regelkarte, die von vorgegebenen Toleranz-Grenzwerten ausgeht, wie die Qualitätsregelkarte für Produkte. ( ) ( ) Der Mitarbeiter muss unbedingt einschreiten, wenn die untere oder obere Warngrenze überschritten werden, denn sonst besteht die Gefahr, dass als nächstes die untere oder obere Toleranzgrenze überschritten wird. ( ) ( ) Ein Run liegt vor, wenn mindestens 7 aufeinander folgende Punkte eine ununterbrochene Tendenz nach oben oder unten aufweisen. ( ) ( ) Ein Trend liegt vor, wenn mindestens 7 aufeinander folgende Punkte eine ununterbrochene Tendenz nach oben oder unten aufweisen. ( ) ( ) Ein Muster ist ein nicht zufälliger Kurvenverlauf, z.B. das periodische Schwingen um die Mittelwertlinie. ( ) ( ) Falls weniger als 40 % oder mehr als 90 % der letzten 25 Werte im Middle Third liegen, ist davon auszugehen, dass der Prozess normal ist. Richtig Falsch( ) ( X ) Die Prozessregelkarte ist eine Regelkarte, die von vorgegebenen Toleranz-Grenzwerten ausgeht, wie die Qualitätsregelkarte für Produkte. ( ) ( X ) Der Mitarbeiter muss unbedingt einschreiten, wenn die untere oder obere Warngrenze überschritten werden, denn sonst besteht die Gefahr, dass als nächstes die untere oder obere Toleranzgrenze überschritten wird. ( ) ( X ) Ein Run liegt vor, wenn mindestens 7 aufeinander folgende Punkte eine ununterbrochene Tendenz nach oben oder unten aufweisen. ( ) ( X ) Ein Trend liegt vor, wenn mindestens 7 aufeinander folgende Punkte ununterbrochen ober- bzw. unterhalb der Mittelwertlinie liegen. ( X ) ( ) Ein Muster ist ein nicht zufälliger Kurvenverlauf, z.B. das periodische Schwingen um die Mittelwertlinie. ( ) ( X ) Falls weniger als 40 % oder mehr als 90 % der letzten 25 Werte im Middle Third liegen, ist davon auszugehen, dass der Prozess normal ist.
- a) Was ist Six Sigma? (6 Pkte) b) Was ist der Unterschied zwischen Six Sigma und Toyota Produktions System (TPS)? a) Six Sigma ist eine systematische Vorgehensweise zur Optimierung von Abläufen im Unternehmen in Richtung Null-Fehler. Unter Six Sigma können die gängigen Methoden wie z.B. Ishikawa-Diagramm, Pareto-Diagramm, Regelkarten angewendet werden. b) Six Sigma ist im Gegensatz zu TPS kein Produktions System sondern nur eine Vorgehensweise, um eine bestehende Produktion/Entwicklung zu verbessern. Six Sigma wurde 1987 von Motorola in den USA entwickelt, nämlich in dem Jahr als Taiichi Ohno sein Buch über das Toyota Produktions System (TPS) auch in den USA veröffentlichte. Motorola hat dabei nur Teile, nämlich die leicht übertragbaren Elemente aus dem TPS in Six Sigma übernommen, nicht die Einzelheiten des für eine Automobilherstellung typischen Produktionssystems, denn Motorola arbeitete in einer anderen Branche, derElektro-, Elektronikindustrie. Damals war man auch der Auffassung, dass aufgrund der Kulturunterschiede sich TPS nicht in die westliche Welt übertragen lasse.
- Warum sollen Qualitätsmaßnahmen möglichst frühzeitig und vorbeugend bereits in der Entwicklungsphase eingeplant werden, zu einer Zeit, wenn doch noch kein physisches Produkt existiert? Die Produktionskosten, die Produkt- und die Prozessqualität werden größtenteils in der Entwicklungsphase festgelegt.Qualität muss daher vom Entwicklungskonzept an in ein Produkt hinein entwickelt werden. Notwendige Änderungen und Verbesserungen müssen möglichst frühzeitig, bereits im Entwicklungsprozess berücksichtigt werden.Die nachträgliche Beseitigung von Fehlern steigt exponentiell an, je später im Lebenszyklus Fehler behoben werden müssen. Besonders teuer wird es, wenn Fehler erst festgestellt werden, wenn das Produkt bereits breitflächig in den Märkten verkauft wurde. Insbesondere sicherheitsrelevante Fehler werden extrem teuer, da die Produkte weltweit auf Kosten des Herstellers zurückgerufen und behoben werden müssen.
- a) Erläutern sie bei der FMEA ausführlich die zugrundeliegenden Prinzipien, deren Kenntnisse wichtig für die wirksame Anwendung dieser Methode sind. (12 Pkte) b) Nennen sie 4 Vorteile der Anwendung der FMEA. a)• Ausgehend von den in der Fehleranalyse festgelegten kritischen Systemelementen und Schnittstellen werden im Team potenzielle Fehler, Fehlerfolgen und deren Ursachen ermittelt.• Bei der Fehlerbeschreibung im FMEA-Formblatt werden alle potenziellen Fehler dokumentiert. Dies geschieht ungeachtet davon, wie wahrscheinlich oder wie schwerwiegend die Auswirkungen sein könnten. Man geht somit davon aus, dass ein Fehler auftreten kann, aber nicht muss. Bewährt hat sich die Beschreibung der Fehler durch beispielsweise: „klappert", „klemmt", „fällt ab" oder „unterscheidet sich im Maß".• Mögliche Fehlerfolgen werden so dargestellt, wie sie der Kunde am Produkt oder imProzess empfinden würde, wie beispielsweise: Geräuschbelästigung, Undichtheit oder keine Funktion. Ausgangspunkt sind Analysen von Qualitätsabweichungen, Reklamationsberichte ähnlicher Systemelemente und das Fachwissen der Teammitglieder.• Bei der Risiko-Bewertung wird der aktuelle Zustand ermittelt und bewertet, um zu entscheiden, ob eine Verbesserung nötig ist. Grundlage der Bewertung sind die Bedeutung des Fehlers B, die Wahrscheinlichkeit des Auftretens A und die Wahrscheinlichkeit der Entdeckung E des Fehlers vor der Weitergabe.• Von besonderer Bedeutung sind die Auswirkungen auf die Sicherheit und Zuverlässigkeit des Produkts sowie die Häufigkeit der jeweiligen Ausfallart. Aus der Multiplikation der Bewertungszahlen ergibt sich die Risiko-Prioritätszahl RPZ.• Im FMEA-Formblatt werden die vom FMEA-Team vorgeschlagenen Verbesserungen, Verantwortlichkeiten und Termine dokumentiert. • Die Fehlerursachen sind so genau anzugeben, dass für jede Ursache präzise Abstellmaßnahmen bestimmt werden können.• In der Ergebnis-Beurteilung wird nach der Durchführung von Abstellmaßnahmen die Bewertung durch die Risikoprioritätszahl RPZ erneut vorgenommen. Ist die RPZ des verbesserten Zustandes deutlich kleiner als die des ursprünglichen Zustandes, waren die durchgeführten Maßnahmen und somit auch die FMEA erfolgreich.• Werden alle möglichen Fehler ihrer RPZ nach geordnet, so kann die Rangfolge der Priorität zur Beseitigung von Fehlern festgelegt werden. • Die RPZ wird vor und nach der Durchführung der Verbesserungsmaßnahmen berechnet. • Die Differenz zwischen beiden Bewertungen ist ein Maß für den Erfolg der durchgeführten FMEA.• Der Bewertungsmaßstab muss durch das FMEA-Team vor der Durchführung einer FMEA bestimmt werden. Innerhalb des Unternehmens sollte für alle FMEA's ein einheitlicher Bewertungsmaßstab festgelegt werden, um Vergleichbarkeit zu schaffen. b) 1. Vorbeugende Methode, die dazu führen soll, dass Fehler erst gar nicht auftreten sollen.2. Strukturierte Methode, nach der unterschiedliche Teams systematisch arbeiten können.3. Vorgeschlagene Verbesserungen werden messbar und vergleichbar.4. Dokumentierte Vorgehensweise, die Dritten später die Nachvollziehbarkeit ermöglicht.
- x. Kreuzen Sie an, ob die Aussagen zur FMEA Richtig oder Falsch sind. (6 Pkte) Richtig Falsch ( ) ( ) Eine Konstruktions-FMEA ist vom Typ Produkt FMEA. ( ) ( ) System-FMEA Produkt untersucht das komplexe Zusammenwirken aller notwendigen Teile im Qualitätsmanagement. ( ) ( ) Wenn eine System-FMEA für einen Motor durchgeführt werden soll, ist es eine vom Typ System-FMEA Produkt. ( ) ( ) Eine Konstruktions-FMEA wird nur von den Konstrukteuren des Bauteils / der Komponente durchgeführt. ( ) ( ) Eine FMEA kann nur fehlervorbeugend durchgeführt werden, also nicht, wenn ein Fehler schon aufgetreten ist. ( ) ( ) Die FMEA fokussiert auf die Fehlerfolgen, die in Risikoklassen bewertet werden. Die Fehlerursachen sind dabei zu vernachlässigen. Richtig Falsch( X ) ( ) Eine Konstruktions-FMEA ist vom Typ Produkt FMEA. ( ) ( X ) Der Typ System-FMEA Produkt untersucht das komplexe Zusammenwirken aller notwendigen Teile im Qualitätsmanagement. ( X ) ( ) Wenn eine System-FMEA für einen Motor durchgeführt werden soll, ist es eine vom Typ System-FMEA Produkt. ( ) ( X ) Eine Konstruktions-FMEA wird nur von den Konstrukteuren des Bauteils / der Komponente durchgeführt. ( ) ( X ) Eine FMEA kann nur fehlervorbeugend durchgeführt werden, also nicht, wenn ein Fehler schon aufgetreten ist. ( ) ( X ) Die FMEA fokussiert auf Fehlerfolgen, die in Risikoklassen bewertet werden. Die Fehlerursachen sind dabei zu vernachlässigen.
- Nennen sie 4 unterschiedliche FMEA-Typen und geben sie prägnant an, was untersucht wird 1. Konstruktions-FMEA bzw. Design-FMEA fokussiert auf Bauteilebene. Es ist eine FMEA vom Typ „Produkt-FMEA“, z.B. Anlasser, Lichtmaschine. 2. System-FMEA Produkt, untersucht mögliche Fehlfunktionen eines Gesamtproduktes, dass aus vielen Bauteilen besteht. Der Fokus ist auf das Zusammenwirken aller Komponenten in einem komplexen System gerichtet, z.B. Motor, Antriebstrang, Gesamtfahrzeug. Grundlage für eine FMEA Produkt ist die Stücklistenstruktur. Es ist eine FMEA vom Typ „Produkt-FMEA“. 3. Prozess-FMEA untersucht den Prozess der Entwicklung oder Herstellung des Produktes. Sie stützt sich auf die Ergebnisse der Konstruktions-FMEA und befasst sich mit möglichen Schwachstellen im Herstellungsprozess eines Bauteils. Es ist eine „Prozess-FMEA“. 4. System-FMEA Prozess, untersucht mögliche Fehlfunktionen im Herstellprozess, ggf. auch incl. Supply-Chain. Es ist eine „Prozess-FMEA“. 5. Änderungs-FMEA erfolgt, wenn bestehende Produkte oder Prozesse z.B. im Rahmen einer Modellüberarbeitung geändert werden und man die FMEA nur auf geänderten Umfänge fokussiert. Es ist je nachdem was geändert wird eine „Produkt-FMEA“ oder eine „Prozess-FMEA“. 6. Projekt-FMEA erfolgt, wenn ein Projekt, z.B. IT-Projekt, in seiner Konzept- bzw. Umsetzungsphase auf mögliche Fehlerquellen überprüft werden soll.
- Richtig Falsch ( ) ( ) Die Lean-Methode beinhaltet die 7 Muda-Elemente des Toyota Produktions Systems. Sie ist sowohl für Kleinserienfertiger als auch Auftragsfertiger geeignet, sogar für Dienstleister geeignet. Richtig. Die 7-Muda Elemente der Verschwendung sind zu bekämpfen._________________________________________________________Die 7 Muda-Elemente sind: 1. Überproduktion, 2. überschüssige Bestände, _________________________________________________________3. Nacharbeiten/Korrekturen, 4. jegliche Fehler, 5. Wartezeit, _________________________________________________________6. unnötige Bewegungsabläufe, 7. unnötiger Transport._________________________________________________________Sie führen zu geringerem Materialeinsatz, geringeren Anlageninvestitionen_________________________________________________________geringere Bestände, weniger Produktionsfläche, weniger Personal.
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